双轴螺旋输送机俗称蛟龙、双轴螺旋输送机的输送原理是旋转的螺旋叶片将物料推移进行的螺旋输送，两旋转轴是同时向内旋转有利于物料输送，双轴螺旋输送机适用于颗粒、粉状物料，输送形式可：水平、倾斜等，双轴螺旋输送机的输送距离从2米到80米不等，根据实际需求可生产不同形式的输送机体，输送的物料不与输送机叶片一同旋转，物料自身的重量与螺旋输送机机壳对物料的摩擦阻力。
双轴螺旋输送机有两根分别焊有旋转叶片的旋转轴的螺旋输送机。把两个螺旋输送机有机的结合在一起，组成一台双螺旋输送机，具有输送能力强，输送量大，减少地面的特点。
双螺旋输送机的结构
螺旋输送机旋转轴上焊有螺旋叶片，叶片的面型根据输送物料的不同有实体面型、带式面型、叶片面型等型式，双螺旋输送机的螺旋轴在物料运动方向的终端有止推轴承以随物料给螺旋的轴向反力，在机身较长时，应加中间吊挂轴承，双螺旋输送机旋转轴的旋向，决定了物料的输送方向，一般双螺旋输送机在设计时都是按照单项输送来设计旋转叶片的当反向输送时，会大大降低输送机的使用寿命。拥有技术，螺旋输送机可独根做到12米不用吊轴承，不会阻料，特别适合石油污泥输送作业。公司郑重：产品一经售出，整机及配件均质保一年！
双螺旋输送机的安装顺序
将机器落犀焊接给料口和排料口，安装密封套，固定好两端盖板。
将导向杆与剪切橡胶弹簧焊接于或用螺钉固定于槽体和底架上。
在底架下面安装隔振弹簧及弹簧下座板。
将底架垫起找平。
将槽体支撑在底架上，并找平。
安装传动轴组件和电动机，焊接激振板。
测定各隔振弹簧支撑点的标高，或在附近墙壁划上水平线。
管式的应用范围
GX型管式螺旋输送机的制法:部位制法代号表示内容螺旋型式S带有实体螺旋面式螺旋其螺距等于直径的0.8倍D带有带式
GX型管式螺旋输送机的制法:部位制法代号表示内容
螺旋型式S带有实体螺旋面式螺旋其螺距等于直径的0.8倍
D带有带式螺旋其螺距等于直径
手推式出料口齿条式出料口左装由螺旋机头节往尾节看拉板向左拉开
右装由螺旋机头节往尾节看拉板向右拉开
驱动装置安装型式左装由电动机向前看减速机低速轴在电动机轴左侧
右装由电动机向前看减速机低速轴在电动机轴右侧
GX型管式螺旋输送机(螺旋给料机)工作原理:
GX型管式螺旋输送机是利用旋转的螺旋将被输送的物料沿固定的机壳内推移而进行输送工作，头部及尾部轴承移至壳体外，GX型管式螺旋输送机吊轴承采用滑动轴承，设有防尘密封装置，GX型管式螺旋输送机轴瓦一般采用粉末冶金，输送水泥采用毛毡轴瓦，吊轴和螺旋轴采用滑块连接。GX型管式螺旋输送机概述产品概述:
螺旋输送机又称螺旋给料机，主要应用于倾斜间的输送粉状和颗粒状物料，给料粒≤5mm具有轻便、安静、密闭的特点，可根据用户的要求定制成不同直径、不同长度、不同倾斜度，并可配套安装调速电机，以连续的调节转速，达到定量给料的目的。
GX型管式螺旋输送机俗称绞龙，是矿产、饲料、粮油、建筑业中用途较广的一种输送机设备，从输送物料位移方向的角度划分，GX型管式螺旋输送机分为水平式螺旋输送机和垂直式螺旋输送机两大类型，主要用于对粉状、颗粒状和小块状等松散物料的水平输送和垂直提升。
GX型管式螺旋输送机(螺旋给料机)应用范围:
GX型管式螺旋输送机胜农业各部门机械化运输工作的主要机组，可使运输工作减轻劳动强度，提高工作效率，应用范围很广。GX型管式螺旋输送机适用于各行业，如建材、化工、电力、冶金、煤炭、粮食等行业，适用于水平或倾斜输送粉状、粒状和小块状物料，如煤、灰、渣、水泥、粮食等。
GX型管式螺旋输送机主要特点:
1、GX型管式螺旋输送机承载能力大、。
2、GX型管式螺旋输送机适应性强、安装维修方便、寿命长。
3、GX型管式螺旋输送机整机体积小、转速高、确保快速均匀输送。
4、GX型管式螺旋输送机出料端设有清扫装置，该管式螺旋输送机噪声低、适应性强，进出料口位置布置灵活。
5、GX型管式螺旋输送机密封性好、外壳采用无缝钢管制作，端部采用法兰互相连接成一体，刚性好
无轴
螺旋输送机
(给料机)更适合输送块状物料，在设计上没有芯管，叶片加厚，依靠叶片强度来推动物料输送，而超厚的叶片加工也是该设备成本较高的主要方面，因无芯管支撑，在无轴螺旋中需加装衬板以减少叶片对螺旋体的摩擦损耗；管式螺旋输送机(给料机)则因叶片与螺旋体之间的缝隙原因更适合输送粉状和颗粒状物料，小块状，不规则状物料容易在生产中卡住叶片造成故障，因螺旋芯管的支撑，叶片不与螺旋体相接触，所以损耗的只是叶片无需加衬板，造价相对无轴螺旋而言也更显经济实惠，广泛适用各行业。
一般来说主要根据物料的状态来选择绞龙输送机的制式，块状的，易缠绕状、有一定粘性的物料适合
无轴螺旋输送机
(给料机)，其他的物料无论使用管式螺旋输送机(给料机)还是槽式螺旋输送机(给料机)都可以，友诚机械机械输送机针对细微粉物料增强了设备的密封装置，造价虽然高一些，但增加了设计的使用寿命，减少了维护费用和故障率。