铝型材在挤压生产中会将挤压出的铝型材的头尾锯掉，这种浪费是不可避免的，是因为铝棒刚经过模具时还不能形成完整的形状，再加上牵引机夹着的地方会变形（铝型材刚挤出来的时候是非常软的），多以一般要锯掉1000px长。

但是如果锯切之后的铝型材还是会出现缩尾的现象就不是正常的现象了，这就是一种产品缺陷了。一般经过碱蚀检查会发现这种情况。缩尾部分的铝型材达不到力学要求，投入生产中会有隐患。同时，生产的铝合金型材要进行表面处理或车削加工时，由于该缺陷的存在破坏了材料内部的连续性，会影响后续表面和精加工，严重的会造成暗纹报废或损坏车刀等危害。

下面我们来分析一下铝型材缩尾的原因，缩尾一般分为中控缩尾和环装缩尾：

中空缩尾：在挤压 型、棒材尾端中心部位形成中空，横断面呈现为边缘不光滑的孔或边 缘充满有其它杂质的孔，纵向呈一漏斗状（锥形），漏斗朝向金 属流出的方向，主要出现在单孔平面模挤压，尤其是挤压系数小、制 品直径大、厚壁或者采用了有油污的挤压垫片地挤压的型材的尾部更 加明显。

环状缩尾：在挤压分流模制品的两端（尤其是头部）呈不连续的环形或弧形，在焊合线两边则呈月牙形为明显，各孔制品 的环状缩尾对称。缩尾的形成 缩尾形成的原因：缩尾形成的力学条件是；当平流阶段结束， 挤压垫片逐渐接近模时，挤压时增加并产生一个对挤压筒侧表面压力 dN 筒。该力与摩擦力 dT 筒一起，当破坏了力的平衡条件（dN 筒+dT 筒）≥dT 垫时，位于挤压垫片区周围的金属，向后沿边缘流入毛坯 中心，便形成了缩尾。

缩尾形成的原因一般是挤压机操作不规范，

1.挤压残料留得太短

2.挤压垫片有油或不干净

3.铸锭或毛料表面不清洁

4.制品切尾长度不合规定

5.挤压筒内衬超差

6.挤压终了突然增加挤压速度。

减少铝型材缩尾的方法：

1.严格按工艺规定剪切压余和锯 切头、尾，保持挤压筒内衬完好，禁止挤压垫片抺油，降低铝棒挤压 前温度，采用特殊的凸形垫片，采用合理的残料的长度。

2.挤压工具、 铝棒表面应清洁

3.经常检查挤压筒尺寸并更换不合格的工具

4.平稳 挤压.在挤压后期应该减慢挤压速度，适当留压余的厚度，或采用增 大残料法挤压。

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